当10克重的密封圈成为“卡脖子”的锁链，中国航空工业集团庆安技能大师侯大年与同事们以赤诚为炬，诠释航空人“以精微至广大”的奋斗法则，以工匠之志为钥，在无图纸、无参数、无先例的“国产化”征途中逆向攻坚。千次采点构建三维点云、万组数据验证材料特性、数百日夜机床轰鸣切削，从仿制试验到创新开发，1800昼夜不辍寒芒，他们是“0”到“1”的破冰者，也是从“1”到“100”的创新者。
不到“10克”却值千金
2018年的早春，寒气未退。早上7点半，侯大年已坐到了办公室，手边除了一杯茶，还有一个看似再普通不过的塑料圈。“别看这个不到10克的‘活儿’，重量不大，分量却不小，一接触竟发现大有乾坤——非金属高分子材料、上下无一孔隙、‘迷宫式’的特殊开口方式和极高的密封要求……老外是怎么干出来的？”侯大年一边瞅着“活儿”，一边疑惑地说道。
“这个工程密封环类零件，一直以来依靠进口，属于论克重比黄金还贵的‘卡脖子’零件，成本太高了。但更要命的是，如果国际形势发生变化，哪怕是砸钱，也买不来！”几天前开会时，领导讲的话一下子揪紧了侯大年的心。可谓是“产品有价，技术无价，装备安全第一大”。在公司决定自主研制时，侯大年也暗暗给自己立了“军令状”——实现国产化配套。
摸着石头过河
作为公司首屈一指的技能大师，干了快40年机加的侯大年，算得上是“身经百战”。但这一次不同于以往的“从1到100”，而是要解决“从0到1”的难题，压力之大可想而知。
开始研制的那半年，攻关团队在产品数据获取上就遇到了不小的阻力。因技术无法提供完整的加工参数，只有样件可供参考，每一项数据都需要反复地比较和分析，而样件则是热定型后的状态，其加工展开图无法获知，“就像是在没有图纸的情况下拼拼图，我们一切的攻关都是在摸着石头过河。”侯大年说。
没有先例可循，那就开创先例。对样件进行模拟想象、展开后进行采点，以点阵构成相似产品的数字模型，收集加工数据获得基础支持，攻关团队开始了详细的技术研究和认真的方案对比，大家坚信，好的开始就是成功的一半。
“主战场”上的失利
把图纸干成实物。2019年初，攻关终于进入了“加工阶段”。这里可是侯大年的主战场。从选购加工材料、选择加工刀具，到选定加工机床、自制生产工装……一切准备工作有序进行着。光是大大小小的数车工装、立加工装、热缩工装就做了30多个，只为在关键时刻“一决高下”。但接下来的“最后一步”却让侯大年始料未及。“竟足足‘走’了两年。”回想起过往，侯大年感慨道。
干了一辈子“铁疙瘩”的侯大年在第一轮加工中就领教了“非金属高分子材料”的独特性。怎么装夹、定位……调怎样的进给量、转速，留多少余量……这都需要恰到好处地“拿捏”，决定着整个攻关的“成与败”。因余量分配不合理，以及热定型时定位不充分，导致加工的半成品开口处没有余量而无法加工，这让攻关一度陷入了困境。
那段时间，大家常看到侯大年一个人坐在工位上，不是盯着样件找问题，就是蹙眉沉思想办法，熟悉他的人都知道，他的心底正燃着“一股火”、憋着“一股劲儿”呢。
甩掉“洋拐棍”
“啃了一辈子‘硬骨头’，大家都叫我们技能工匠。工匠身上有什么不一样的，那就是十几年如一日地坚守、专注、钻研……对攻克极限难题、填补空白领域、创新国产精品都有着一种渴望与征服，也是一种热爱与情怀。”侯大年说。
以归零心态“再一次”重新出发，团队迭代优化加工方案，调整修改尺寸参数、持续改进特种工装……还有数不清次数的密封验证。终于，第一批符合技术指标的“密封圈”诞生了。尽管合格率只有10%，但却像一针“强心剂”，极大地提振了大家的信心。“方向正确，我们的步伐就更加坚定了，奔着‘一升一降’的目标，我们穷尽办法解决质量问题，从2020年的30%，到2021年的70%，再到2022年80%以上，最终稳定在了2023年90%以上，而成本仅是进口价格的五十分之一。”侯大年自豪地说道。
开花有果、落叶无声。“从0到1”仅是开头，“从1到100”才是结尾。趁势而为“甩掉洋拐棍”，团队以战领建，创新材料应用由150℃提升至250℃，研发零件从密封环扩展至搭接环、导向环及密封轴等46种，并成功应用到多种产品，不但满足了任务配套需求与生产安全，更实现了攻克新材料加工的技术壁垒。侯大年身边的领导和同事都佩服地称赞说：“这才是航空报国、航空强国的正确打开方式。”